ייצור רזה שימוש שמן

תעשיית הרכב העולמית היא אחת התעשיות התחרותיות היעילות ביותר, העושה בין השאר שימוש בתהליכי “ייצור רזה” ( – “Lean Production”). חבל שתפיסת העולם הפנימית של תעשיית הרכב אינה מיושמת ב- “שימוש השמן” שנעשה בכלי הרכב.תעשיית הרכב מסכמת את נתוני מכירות כלי הרכב לשנת 2007,  ואלו צפויים לעלות על 70 מיליון. חברת ג’נרל מוטורס, החברה המובילה בשוק כלי רכב ב – 77 השנים האחרונות, פרסמה כי בשנת 2007 מכרה בעולם 9,369,524 כלי רכב. ענקית הרכב היפנית, טויוטה, החרתה החזיקה אחריה כאשר דיווחה כי מכירותיה הסתכמו בשנה החולפת בכ – 9,366,000 כלי רכב. בהתחשב בכך שבשנה יש כ – 31.5 מיליון שניות, הרי כל אחת משתי ענקיות הרכב מכרו מכונית בערך כל 3.37 שניות. כדי להגיע לנתוני מכירות מדהימים אלה חייבות יצרניות הרכב למצות ביעילות מרבית את חומרי הגלם, פסי הייצור, זמן הייצור וכוח האדם הנתון לרשותם.

אבי הייעול של תעשיית הרכב הוא הנרי פורד, שתפיסת עולמו הייתה שיפור היעילות כל אימת שניתן. פורד היה נחוש לייצר רכב עממי וכדי להוזיל את מחירי הרכב היקרים הוא פיתח בשנת 1913 את פס הייצור הראשון לכלי רכב, עליו הורכב “מודל טי” המפורסם. כבר בשנת 1914 פס הייצור של פורד נע במהירות של 6 רגל לדקה ופלט מקווי הייצור מכונית “מודל טי” כל שעה וחצי, לעומת שיטות ייצור קודמות שדרשו למעלה מ – 12 שעות כדי להפיק מכונית.

פסי הייצור הסדרתי של פורד אומצו במהירות על ידי תעשיית הרכב העולמית, שטרחה על שכלולם המתמיד, כדי להגדיל את תפוקת המפעלים. תעשיית הרכב היפנית הוסיפה זריקות מרץ נוספות כאשר קראה תגר על יעילות הייצור של תעשיית הרכב האמריקאית, והזדרזה לשכלל פסי ייצור רובוטים, בהם רוב ייצורו של הרכב נעשה בדייקנות אוטומטית וללא מגע יד אדם. היפנים מואשמים לעתים בחיקוי טכנולוגיות הרכב המערביות, אך את החסכנות, הרזון והיעילות לא ניתן ליטול מהם – אלו מהווים חלק בלתי נפרד מהתרבות והמסורת היפנית. היפנים תרמו ליעילות תהליכי הייצור את ה”kanban” – שמשמעותו ייצור “בדיוק בזמן” – על פי שיטה זו הייצור נערך כתגובה לביקושים ולא כדי ליצור מלאי ו-“לדחוף” אותו לשווקים, את ה – “muda”, שמשמעו צמצום מתמיד של בזבוז, או את ה – “kaizen” – שמשמעותו שיפור מתמיד. לפילוסופית הניהול של חברת “טויוטה” היפנית זוקפים את שיטת “הייצור הרזה” – שיטה שבה הדגש אינו על ייצור המוני, אלא על שימוש בפחות משאבים בתהליכי הייצור – פחות פסולת, פחות כח אדם, פחות חלל ייצור, פחות השקעות, או פחות זמן פיתוח הנדסי. שיטת “הייצור הרזה” הפכה לאופנה מודרנית בתחום מדעי התעשייה והניהול.

כאשר “טויוטה” פיתחה את הרכב ההיברידי “פריוס” היא בנתה עבורו קו ייצור ניסיוני שייצר תחילה מכונית כל 10 דקות. לאחר שהוכח כי לרכב קיימים ביקושים שוכלל פס הייצור וכבר בשנת 2003 הוא הצליח להפיק מכונית חדשה כל דקה. פס ייצור סדרתי לדגם של כלי רכב במפעלי הרכב המודרניים מסוגל לייצר בשנת עבודה כ – 250,000 כלי רכב, ולפלוט מכונית פרטית או משאית כל דקה או שתיים. אילו נדרש היה להרכיב את הדגם הפשוט יחסית של “מודל טי” בתהליכי ייצור מודרניים, ניתן היה להפיק מפס ייצור אוטומטי מכונית כל 10 שניות.

התחרות בין יצרני כלי הרכב היא לא רק על יעילות הייצור וטיב התוצרת, אלא גם על המחיר. בשנת 2008 צפוי להישבר שיא גם בתחום המחירים של כלי רכב חדשים. חברת “טאטא” ההודית הכריזה על ייצורו של רכב חדש, ה-“נאנו”, רכב עממי שצפוי להימכר בשוק במחיר “אנורקסי” של 2,500 דולר בלבד. שבירת מחיר השוק חייבה ליישם תפיסת עולם רזה ו-“דיאטטית”, ההולמת את התרבות הבודהיסטית, הנכונה להסתפק במועט, ולוותר על כל התוספות של חברת השפע שאינן חיוניות לייעודה העיקרי של המכונית. הודי שהגיע לארצות הברית התפלא על כך שבארצות הברית העשירים רזים והעניים שמנים, בהודו כידוע המצב הפוך. שיטות הייצור ההודיות זכו לכינוי הציני “הנדסת גאנדי”, ואין להתפלא כי זו מנוגדת להנדסת רכבי השטח של אייקוקה. השאלה העיקרית שההנדסה ההודית הציבה במהלך פיתוח המכונית העממית לגבי כל חלק ושלב בעיצוב ובפיתוח הייתה: “האם אנו באמת זקוקים לכך?” מה שהיה בספק בדרך כלל נמחק מהשרטוטים והתוכניות, כולל הגה כח, חלונות חשמליים, או שני מגבים שהומרו באחד. גם המנוע אינו עולה בנפחו על 623 סמ”ק והוא נועד להסיע 4 נוסעים בנוחות.

יעילותה הבולטת של תעשיית הרכב עומדת בניגוד משווע לחוסר היעילות של כלי הרכב על הכבישים. כיצד ניתן להסביר את העובדה שבזמן הנדרש לנהג לנוע בבוקר בין “סיבוב מוצא לגינות סחרוב” יכול פס ייצור במפעלי הרכב לפלוט 25 מכוניות חדשות, שבזמן הנדרש לנוע בין “מחלף גן רווה למחלף עין הקורא” ניתן לייצר 30 מכוניות, או בזמן הנדרש לנוע בין “שדרות רוקח למחלף קיבוץ גלויות” להפיק 40 מכוניות?

Leave a Reply